오늘날'의 산업 발전은 성형 기계의 작동 및 적용과 분리 될 수 없습니다. 성형기 사용을 위해 관련 제조업체는 자체 기술과 기능을 통해 성형기의 구성과 기능을 지속적으로 변형하고 업그레이드하고 있습니다. 성형기의 분류는 제품의 특성에 따라 결정되는데 고객 및 관련 사용자는이 장비를 어떻게 조작하고 조정해야합니까? 사출 성형기가 작동 중일 때 관련 작업 단계 및 절차를 완료하기 위해 어떤 이론을 사용합니까?
사출 성형기의 작동 원리와 성형기의 작동 원리는 유사하며 결국 동일한 성질의 장비와 기계입니다. 사출 성형기의 작동 원리는 사출에 사용되는 주사기와 유사합니다. 스크류 (또는 플런저)의 추력을 사용하여 용융 상태 (즉, 점성 유체 상태)의 가소 화 된 플라스틱을 닫힌 몰드 캐비티에 주입합니다. 경화 및 성형 후 제품을 얻는 과정. 사출 성형은주기적인 프로세스이며, 각주기에는 주로 정량 공급-용융 가소 화-압력 사출-금형 충전 및 냉각-금형 개봉 및 부품 처리가 포함됩니다. 플라스틱 부품을 꺼낸 후 다음 사이클을 위해 금형을 다시 닫습니다. 사출 성형기 작동 항목 : 사출 성형기 작동 항목에는 제어 키보드 작동, 전기 제어 시스템 작동 및 유압 시스템 작동이 포함됩니다. 사출 공정 동작 선택, 공급 동작, 사출 압력, 사출 속도, 사출 유형, 배럴 각 섹션의 온도 모니터링, 사출 압력 및 배압 조정이 각각 수행됩니다.
일반적인 스크류 사출 성형기의 성형 공정은 다음과 같습니다. 먼저 입상 또는 분말 플라스틱을 배럴에 넣고 나사를 돌려 배럴의 외벽을 가열하여 플라스틱을 용융 상태로 만든 다음 기계를 닫습니다 금형을 제거하고 사출 시트를 앞으로 이동시킵니다. 노즐을 금형의 게이트에 가깝게 만든 다음 사출 실린더에 압력 오일을 통과시켜 나사를 앞으로 밀면 더 낮은 온도로 높은 압력과 빠른 속도로 닫힌 금형에 용융물이 주입됩니다. 시간 및 압력 유지 (보압이라고도 함), 냉각하여 응고 및 성형 한 다음 금형을 열어 제품을 꺼낼 수 있습니다 (보압의 목적은 금형 캐비티에서 용융물의 역류를 방지하는 것입니다. 재료를 금형 캐비티에 보충하고 제품에 특정 밀도 및 치수 공차가 있는지 확인하십시오. 사출 성형의 기본 요구 사항은 가소 화, 사출 및 성형입니다. 가소 화는 성형 제품의 품질을 실현하고 보장하기위한 전제 조건이며, 성형 요건을 충족하려면 사출시 충분한 압력과 속도를 보장해야합니다. 동시에, 높은 사출 압력으로 인해 그에 상응하는 높은 압력이 캐비티에 생성되므로 (캐비티의 평균 압력은 일반적으로 20 ~ 45MPa) 충분한 클램핑 력이 있어야합니다. 사출 장치와 클램핑 장치가 사출 성형기의 핵심 구성 요소임을 알 수 있습니다.